Lean Company i procesy produkcyjne

W zakresie dwóch zadań będących podstawowymi filarami naszej strategii, obsługi klienta i wyników ekonomiczno-finansowych, przyjęta przez nas strategia Lean Production przynosi dwie istotne korzyści: zmniejszenie czasu przepływu materiałów wewnątrz fabryki oraz wzrost wydajności produkcyjnej. 

Grupa Lean osiągnęła już znaczące rezultaty w zakresie eliminowania marnotrawstwa w toku procesów, poprawy zaangażowania pracowników i zwiększania zdolności produkcyjnej. W naszych zakładach produkcyjnych organizowane są okresowo działania – zwane tygodniami Kaizen – prowadzone przez samodzielny zespół roboczy. Grupa robocza utożsamia się z ideą ciągłego ulepszania, mierząc wyniki i optymalizując produkcję komponentów w istniejącym parku maszynowym.

Projektowanie

Oprogramowanie komputerowe do projektowania wykorzystywane w trzech zakładach produkcyjnych umożliwia nam współdzielenie informacji w czasie rzeczywistym, dzięki czemu są one zawsze aktualne i zawsze dostępne, mimo dzielącej nas odległości.

Oprogramowanie Creo elements/Pro do celów projektowania, wraz z oprogramowaniem PLM Windchill PDMLink 10.1 pozwalają nam osiągnąć wysokie standardy jakości już w fazie projektowania produktu.

Cała faza zarządzania produktem osiągnęła tak doskonały poziom, że w 2007 r. zdobyliśmy nagrodę PTC Award 2007 za realizację platformy do projektowania opartego na współpracy biur technicznych i działów produkcji.

Ponadto stosujemy technologię szybkiego prototypowania przy użyciu żywic fotopolimerycznych STRATASYS do realizacji prototypów, które wykorzystujemy do testów laboratoryjnych, aby przewidzieć ewentualne problemy konstrukcyjne, a także do analizy wzornictwa.

Laboratorium

W laboratorium sprawdzamy produkty w fazie ich opracowywania oraz przeprowadzamy surowe testy kontrolne gotowych produktów. Oprócz kontroli wykonywanych na poszczególnych produktach, przeprowadzane są także testy mechaniczne, hydrauliczne, chemiczne i cieplne w celu sprawdzenia niezmienności cech jakościowych.

Kuźnia

Kuźnia w Castelnuovo del Garda jest uznawana za jeden z najlepiej wyposażonych zakładów produkcyjnych w całej Europie. To tutaj mosiężne pręty, nasz surowiec, są nagrzewane do idealnej temperatury w piecach indukcyjnych lub gazowych, a następnie kształtowane przez tłoczniki umieszczone na specjalnych formach. W naszej kuźni wykorzystywane są różne prasy, poczynając od małych pras (200 ton), aż po potężną prasę o dużej mocy (800 ton).

Zaawansowany system automatyzacji opracowany przez naszych techników ogranicza do minimum możliwość błędów konstrukcyjnych, gwarantując wysoką jakość produkcji.

Fazy obróbki w kuźni: cięcie prętów, grafitowanie, kucie, obróbka odkuwek; wszystkie te czynności są wykonywane we współpracy z warsztatem mechanicznym i z naszym biurem technicznym.

Tokarnia

W tokarni prowadzone są dwa rodzaje obróbki. Pierwsza wykonywana jest bezpośrednio na mosiężnych prętach o małej średnicy: wszystkie małe elementy produkowane są na tokarkach wielowrzecionowych z załadunkiem automatycznym. Druga wykonywana jest na odkuwkach wyprodukowanych w kuźni: geometria wewnętrzna i odpowiednie gwintowanie są uzyskiwane na maszynach transferowych z systemem odprowadzania pozostałości po obróbce.

Dział montażu

Dział montażu wyposażony jest w urządzenia opracowane i wykonane w naszym warsztacie. Nadają one produktowi ostateczną funkcję, składając w całość wszystkie elementy, jak również testując go. 

Magazyn

Ponad 10 000 m² powierzchni magazynowej, zorganizowanej przy wykorzystaniu naszego systemu zarządzania SAP, zapewnia dostępność produktu dla wszystkich międzynarodowych rynków, na których działamy.

Dział tworzyw sztucznych 

Dział ten dysponuje parkiem maszynowym, w którego skład wchodzą wtryskarki, umożliwiające produkcję zarówno małych, jak i dużych elementów. 

Nowoczesny, zautomatyzowany system w trybie ciągłym zasila wtryskarki surowcem niezbędnym do produkcji elementów. 

Do produkcji złączek w wkładką mosiężną służą zrobotyzowane, automatyczne wtryskarki. 

Formy do wtryskarek, zarówno testowe, jak i te przeznaczone do właściwej produkcji, są projektowane, wytwarzane i konserwowane w naszym warsztacie. 

Ekstrudowanie rur z tworzyw sztucznych

Dział ekstruzji jest wyposażony w maszyny do produkcji rur z polietylenu sieciowanego (PEX-b), z polietylenu o podwyższonej odporności termicznej (PE-RT), z polibutylenu (PB) i z polipropylenu (PPR), o określonej wydajności wynoszącej około 150 000 metrów rur.

Ostatnim etapem produkcji polietylenu sieciowanego jest sieciowanie metodą ksylanową, wykonywane w specjalnych komorach, w których zwoje pochodzące z procesu ekstruzji są poddawane w pełni automatycznej obróbce.

Testy tworzyw sztucznych

W laboratorium prób i testów testowane są próbki surowca przeznaczonego do użycia we wtryskarkach i ekstruderach. Ponadto wykonywane są testy jakościowe, takie jak badania niszczące i badania chemiczne, na próbkach pochodzących z całej gamy produkowanych złączek i rur.  

W laboratorium, prowadzonym przez specjalistów techników, wykonuje się również badania mające na celu udoskonalanie stosowanych materiałów syntetycznych.

Homologacje i certyfikaty

Zawsze dążyliśmy do osiągnięcia wysokich standardów jakości produkcji, co umożliwiło nam uzyskanie najbardziej prestiżowych homologacji europejskich i międzynarodowych.

Aby je zachować, produkty muszą przejść przez ściśle określone ścieżki złożonych procedur, tak więc cały personel ma za zadanie nieustannie i z całym zaangażowaniem przeprowadzać wszystkie niezbędne kontrole.

Dzięki takiemu podejściu możemy się poszczycić doskonałymi referencjami, co ułatwia wprowadzanie naszych produktów na rynki całego świata.